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面对国际海内市场情况的变革，制造业如何实现转型升级、实现由“MADE IN CHINA”升级为“MADE BY CHINA”?

研发设计、产品开发、品牌营销、制造能力提升，是公认的转型升级偏向。许多工厂已经积累了相当多的OEM能力，产品开发、制造能力提升，对他们而言，是简单且可行的偏向。

富士康作为中国制造业的标杆，从2002年开始转型，建立全球的研发中心，由“制造”的富士康，转型为“科技”的富士康。转型需要改变，改变就有阵痛。富士康转型交了不少“学费”，但也收获了产品研发和制造力提升方面的乐成。

2002年，笔者入职富士康加入组建研发中心，见证和加入了富士康研发立异、转型升级的全历程，其中经验值得中国制造业借鉴：

• 清晰的研发立异路径：“借鉴-研究-立异-发明”

• 研发治理体系及系统  

基于IPD思想，设置产品开发体系，以体系和流程为基础，建立治理系统（PDM/EMS/DQS/EMS……），将产品研发流程化、标准化，实现研发历程工业化，让产品研发事情变得普通而不再神秘。

• 研发技术委员会  

技术委员会统筹研发技术的生长、研发运动、工具、工艺的改善、研发人员的能力提升、研发经验（Know how）的积累等。技术委员会加入HR体系，建立职系资职位体系，对员工进行能力评鉴，合理进行组织能力需求剖析和能力建设，对组织建设和员工能力提升（职涯计划）提供技术能力方面的支持。

• Cost Down 能力  

富士康是ODM为主的模式，客户有Cost Down的具体要求，所以，在产品研发历程中，必须有降低本钱考虑，主要从DFX、零配件的Second Sourse、迭代计划、制造流程的优化等，实现不动别人奶酪的降本增效。

• DFX：Design For Manufacture/Test/Qualify/Cost……

产品研发要为制造效劳、为品质效劳、为测试效劳、为本钱效劳。富士康基于DFX理念，坚持“产品研发不可是研发人员的事，是整个事业单位的事”，所以在研发历程中，研发、制造工艺、测试、品质、财务、采购等多岗位加入，告竣“研发是跨部分/跨系统的协同相助”这一理念。

作为制造业的标杆，富士康的经验、教训，值得我们的企业借鉴，也许，会让我们的制造业少走、不走弯路。愿与有志企业一道，为中国制造业的研发立异转型升级孝敬力量。